高速ロータリーダイカットマシン

 

産業用コンバーターや大量生産の包装メーカー向けに設計されたこのシステムは、最大の稼働出力を実現するように設計された連続的なロールツーロール ロータリー ダイカットを実現します。{{1}{0}{2}断続的なフラットベッド システムとは異なり、円筒形のダイは基板とともに連続的に回転するため、開始-}停止の運動量の損失が排除されます。この機械構成は、安定した出力、正確なウェブ処理、およびメンテナンスの軽減がピーク時の断続的なバーストよりも優先される、長時間にわたる生産稼働向けに最適化されています。

 

動作パラメータと基準速度
• プロセス範囲: 連続ロータリーダイカット、スリット、廃棄マトリックスの除去、同期巻き戻し。-
• 業界のベンチマーク: 市販の回転ラベル ラインは 70 m/min ～ 175 m/min で確実に動作します。特殊なヘビーデューティーカートンおよびラミネートシステムは、250 m/min から最大 450 m/min の処理速度を実現します（主要なヨーロッパの加工規格に準拠）。
• 実際の出力係数: -現実世界の走行速度は、基材の引き裂き抵抗、接着剤の厚さ、ダイカットの繰り返しの長さ、廃棄マトリックス骨格の構造の複雑さによって厳密に決まります。-

 

 

 

 

ドライブと同期のアーキテクチャ
• 多軸の独立したサーボ モーターが、供給ステーション、ダイカット ステーション、巻き取りステーションを直接駆動します。-
• 高度な電子ギアリングにより機械的なバックラッシュを排除し、印刷されたウェブ見当マークと回転シリンダー間の正確な速度同期を維持します。

 

ウェブテンションおよびガイダンスシステム
• 張力の巻き戻し / 巻き戻し: 閉ループ ロードセル フィードバックと空気圧ブレーキおよびクラッチを組み合わせることで、ロール直径の増減を自動的に補正し、材料の伸び、伸び、しわを防ぎます。
• エッジ ガイド: 高速光学センサーまたは超音波センサーが、材料がダイ ステーションに入る前に横方向のウェブの偏りを即座に修正し、印刷とカットの位置合わせを保護します。-

 

精密ロータリーダイステーション
• 頑丈な合金鋼のサイドフレームは、高い線形切断圧力下でも構造のたわみを最小限に抑えます。{0}}
• 焼入れ鋼アンビルシリンダーと磁性または固体ロータリーダイを組み合わせることで、ウェブ幅全体にわたって均一な深さ制御が保証され、刃先の早期摩耗や接着剤のにじみを防ぎます。

 

インライン仕上げ（スリッティング、マトリクス除去、巻き取り）
• ロータリー スリッティング: シアー-ナイフまたはカミソリ- スリット アセンブリを統合して、メイン ウェブを 1 回のパスで同時に複数のレーンに分割します。
• 廃棄物マトリックスの剥離: 連続剥離ロール形状により、最適化され制御された剥離角度で完成部品から廃棄物骨格を引き離します。
• タレット巻き戻し: 連続ロール出力と正確な長さ / カウント停止を実現するため、ノンストップ自動または標準スピンドル構成で利用できます。{0}

 

スマート切替＆メンテナンスシステム
• 稼働時間の最大化: モジュール式フレームワークで設計されています。個々のサーボ ドライブとクイックリリース磁気ツール メカニズムにより、迅速なジョブ切り替えが可能になり、実行間のダウンタイムが大幅に最小限に抑えられます。-
• リモート診断: 統合されたリモート接続インターフェイスを備えており、専門家によるエンジニアリング サポートによる即時のトラブルシューティングとソフトウェア アップデートが可能です。

 

 

この機械は、適切なツールとクリアランスが選択されていれば、幅広い連続ロール素材を処理します。

 

接着剤ストック:-粘着ラベルストック、紙ラベル、工業用粘着テープ、片面-および両面フォームテープ-。

 

映画:PET、PP、PE、BOPP、PVC、ラミネートバリアフィルム。

 

紙とカートン:コート紙、剥離ライナー、軽量カードストック (150 g/m2 ～ 500 g/m2)。

 

特殊基板:ガスケット材、断熱シート、薄型電磁波シールド箔。

 

主要な業界用途:

 

医療用包装:経皮パッチ、滅菌創傷被覆材、医療グレードの接着剤コンポーネント。{0}}

 

電子機器製造:熱伝導性シリコンパッド、EMIシールドシート、精密絶縁ガスケット。

 

消費財とラベル:ハイエンドの自己粘着ラベル、-偽造防止セキュリティ タグ、-インモールド ラベル（IML）。

 

新エネルギーと自動車:バッテリー シーリング ガスケット、リチウム イオン バッテリー セパレーター コンポーネント、特殊音響減衰テープ。{0}}

 

 

機器の検証は、到着時に信頼性の高いプラグアンドプレイ導入を保証するために、堅固な構造ベンチマークを使用して箱に入れる前に実行されます。{0}}-

 

構造調整:サイドフレームは大規模な CNC ガントリー ミルで機械加工されます。-ローラーの平行度とメインシャフトの振れはダイヤルインジケーターを使用して検証され、+/- 0.005 mm 以内の厳密な公差が維持されます。

 

駆動および電気テスト:多軸サーボ同期、緊急停止応答時間、HMI 通信整合性の全負荷シミュレーション。-

 

工場受け入れトライアル:連続実行テストでは、ウェブのトラッキング安定性、さまざまなロール直径にわたる張力の一貫性、および動作負荷時の騒音レベルを評価します。カスタム サンプル テストの実行では、顧客が提供した材料を利用して、出荷前に切断深さと廃棄マトリックスの除去を検証します。-

 

 

実稼働環境に合わせてマシンを正確に構成し、見積処理を高速化するには、次のパラメータを指定してください。

 

基板データ:材料の種類、キャリパー (厚さ)、ウェブ幅、ロール外径 (OD)、コア内径 (ID)、および接着剤の仕様 (該当する場合)。

 

製品仕様:完成したコンポーネントの図面、ダイカットの繰り返しの長さ、必要な切断公差、印刷と切断の位置合わせが必要かどうか。-

 

仕上げ要件:スリッティングレーン数、廃棄マトリックス剥離パラメータ、必要な完成ロール直径、および自動カウント/停止設定。

 

施設ユーティリティ:ローカルの電源電圧、周波数、位相構成、および圧縮空気の利用可能性。

 

 

当社の技術エンジニアリング チームは、お客様の正確な要件に合わせてカスタマイズされた製造レイアウトを提供する準備ができています。

 

サンプルトライアルをリクエストしてください:投資前に切断精度とマトリックスの剥離性能を確認するために、ロール素材を当社にお送りください。

 

カスタム見積もりを取得する:生産目標を当社のチームと共有して、パフォーマンス予測を含む包括的な技術提案を受け取ります。

 

 

 

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