大判フラットベッド型抜き機

 

モデルシリーズ:FDC-LF シリーズ
段ボール、陳列スタンド、工業用ガスケット、複合シート材料の高精度、高速加工を目的に設計されています。{0}

 

 

FDC-LF シリーズは、特大シート処理を必要とする工業用加工環境向けに構築された、頑丈なフラットベッド ダイカットおよび折り目付けシステムです。-この機械は、剛性の高いミーハナイト鋳鉄-ベッドと閉ループ サーボ-駆動の往復ビームを利用して、作業領域全体にわたって一貫した切断トン数を実現します。

主要な技術仕様

 

 

正しいフラットベッド ダイカット構成を選択すると、生産のボトルネックが回避され、不一致の設備投資が排除されます。{0}主要な素材と出力量に基づいて、以下の選択マトリックスを使用してください。

 

選択マトリックス
• FDC-LF 標準構成: 段ボールやディスプレイ用段ボールを処理する梱包箱工場向けに最適化されています。迅速な空気圧チェイス-ロックと自動廃棄物除去機能を備えています。

 

• FDC-LF ヘビーデューティ-構成: 強化構造用鋼フレームと、高密度フォーム、ゴム、重工業用ガスケット用の 300- トン油圧トグル システムで構築されています。

 

• FDC-LF ハイブリッド CNC 構成: 往復機械式ダイカット ステーションとモジュラー CNC 振動ナイフ ヘッドを統合し、短期間のプロトタイピングと長期間の生産を混在させます。-

 

 

段ボール包装およびPOSディスプレイの製造
• 課題: 大判のボール紙ディスプレイには、表面ライナーをひび割れさせずに完璧な折り線を付け、さらにきれいに廃棄物を除去する必要があります。-
• エンジニアリング ソリューション: プログラム可能な空気圧ストリッピング ピンと組み合わせた、精密-研磨マイクロ調整-スチール ルール チャンネル。手動による切断後のクリーンアップが不要になり、セットアップ時間が 15 分未満に短縮されます。-

 

工業用ガスケットおよびNVH断熱材
• 課題: 厚いエラストマー、EPDM フォーム、不織布吸音マットをエッジのバリや寸法の歪みなく切断する。-
• エンジニアリング ソリューション: リニア エンコーダ フィードバックを備えた剛性の 4 つのピラー ガイド ポストが、300 トンの全荷重下でも平行なプラテンの閉鎖を維持します。-ゼロ以下の熱膨張鋳造により、複数シフトの連続運転中にミクロンレベルの寸法安定性が確保されます。-

 

 

機器の信頼性を評価するには、表面の美しさだけでなく、冶金、機械加工の精度、電気構造に至るまで検討する必要があります。

 

ベッド鋳造とアニーリング:メインのマシン ベッドは高品位のミーハナイト鉄から鋳造されており、高温熱アニーリング（応力除去）とその後の振動時効処理が施されています。{{0}{1}}これにより、内部残留応力が除去され、10+ 年間の稼働期間にわたるベッドの反りが防止されます。

 

加工公差:プラテンの取り付け面は、温度管理された環境下で大型の CNC プラノ ミラー-で-仕上げ加工され、-平面平行度は 0.03 mm/m 以内になります。

 

電気およびモーション制御:Schneider/Siemens サーボ ドライブと PLC システムのみを搭載しています。 -頑丈な SKF 自動調心ころ軸受と研削ボールねじが送り機構を駆動します。

 

品質検査と工場受け入れテスト (FAT):
軸位置精度のためのレーザー干渉計の校正。
梱包前に 72- 時間の連続空運転耐久テスト。
重要な高応力鍛造鋼製クランクシャフトの超音波試験-。

 

認証:EU 安全指令の CE 認定済み。 UL/CSA 準拠の電気制御パネルは北米市場で利用可能です。

 

 

工業用フラットベッド ダイ カッターの ROI を計算する場合は、次の運用指標を評価します。

 

稼働率:自動グリース分配機能を備えた工業用グレードの潤滑システムにより、毎日のメンテナンスのダウンタイムが 80% 削減されます。{0}

 

工具の互換性:ユニバーサル チェイス設計により、クライアントが所有する既存のスチール ルール ダイを統合できるため、二次工具への投資を最小限に抑えることができます。{0}

 

エネルギー効率:油圧ポンプの可変周波数ドライブ (VFD) により、アイドル時の消費電力が最大 35% 削減されます。

 

標準的な納品および試運転の範囲
• リードタイム: 入金受領から 60 ～ 75 日。
• 輸送: 耐航性のある ISPM 15 準拠の燻蒸木箱に解体されます (40 フィートのハイ キューブ コンテナまたはフラット ラックに収まります)。
• 設置とトレーニング: -現場での機械セットアップ、電気的統合、および工場認定上級アプリケーション エンジニアによるオペレーター トレーニング-（現場で 7 ～ 10 日間）-。

 

 

24 時間以内に正確でエンジニアリングに精査された商用提案を受け取るには、お問い合わせに次の詳細を入力してください。{0}

 

基板材料データ:正確な材料タイプ、密度、引張強さ、シート寸法 (最小/最大)。

 

プロセス要件:ダイカットのみ、折り目付け、ハーフカット、穴あけ、または統合された廃棄物除去。-

 

ターゲット出力:時間当たりの予想枚数または年間生産量。

 

施設の制約:利用可能な最大の工場床面積、天井の高さ、および現地の電源仕様 (例: 480V 60Hz 3 相)。

 

既存のツール:既存のフラットベッド ダイを使用する予定がある場合、またはカスタム ツール設計のサポートが必要な場合の確認。

 

 

 

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